Test bestanden

Für die Lagerung der am Standort Neckarsulm produzierten Rundsteckverbinder setzt binder in ihrem neuen Automatiklager die BITO Klappbox EQ von BITO-Lagertechnik ein und spart so viel Platz bei der Zwischenlagerung der Leerbehälter.

Das Familienunternehmen Franz Binder GmbH & Co. Elektrische Bauelemente KG mit Sitz in Neckarsulm gehört zu den Marktführern im Bereich Rundsteckverbinder. binder steht seit 1960 für höchste Qualität. Die Stärken des Spezialists für die Produktion vielfältiger Industriestecker sowie Einbau- und Kabelsteckverbinder für die Automatisierungstechnik liegen die in der individuellen Entwicklung, Konstruktion und automatisierten Fertigung von kundenspezifischen Lösungen für Rundsteckverbinder in den Bereichen Automation, Industrie und Medizin. Das von traditionellen Werten geprägte Familienunternehmen arbeitet mit 45 Vertriebspartnern auf fünf Kontinenten zusammen. 98% der produzierten Fertigteile werden auch an den Endkunden verkauft. Im Zuge des Baus eines neuen Automatiklagers war binder auf der Suche nach neuen, platzsparenden Behältern zur Lagerung der produzierten Einzelteile, die sich auch für den Einsatz in automatisierten Anlagen eignen und hat sich dabei für die Klappbox EQ der BITO-Lagertechnik Bittmann GmbH entschieden.

binder ist einer der letzten Hersteller im Bereich Rundsteckverbinder, die in Deutschland entwickeln und an der Straße produzieren. Die für die Anfertigung der verschiedenen Steckverbinder benötigten, gefertigten Einzelteile kommen von der Fertigungsstraße aus der Produktion und werden in Behälter kommissioniert. Früher hat man die Teile in Kleinteilebehälter gefüllt. Für die Lagerung der Fertigteile im neuen automatischen Hochregallagers war binder nun auf der Suche nach geeigneten Behältern mit größerem Volumen bei leichtem Eigengewicht.

Im Praxiseinsatz in allen Punkten überzeugt

„Da wir über 4.000 Behälter benötigten, sollten es nach Möglichkeit klappbare Behälter sein, um Platz bei der Lagerung der Leerbehälter zu sparen. Wir waren zudem auf der Suche nach einem Hersteller mit möglichst großer Erfahrung im Behälter-Bereich. Um die

für uns passende Behältervariante zu finden, haben wir dann mehrere Boxen von verschiedenen Herstellern bestellt, um sie im alten Werk unter realen Bedingungen zu testen und um dann zu entscheiden, welcher der Behälter sich im praktischen Einsatz am besten eignet,“ so Götz Nußbaum, Teamleiter Logistik Leitstand bei binder. Die Mitarbeiter haben dann im alten Lager die Waren testweise in die Behälter verpackt und dabei auf Handhabung, Ergonomie, Benutzbarkeit, Lagerdauer und die Belastbarkeit der Klappbehälter geachtet. Außerdem war es für das Unternehmen wichtig, dass sich die Behälter für die Anwendung in automatisierten Anlagen eignen und allen damit verbundenen Anforderungen standhalten. Nach den ausgiebigen Praxistests hat die BITO Klappbox EQ das Team von binder in allen Punkten überzeugt.

Von der Produktionsstraße zur Lagerung im Automatiklager

Bei binder werden im Betriebsablauf die Behälter nach der Produktion im Wareneingang befüllt und die Fertigteile dort in die Behälter verpackt. Dabei werden die kommissionierten Behälter systemisch auf die Handling-Unit verheiratet, um dann aus der Produktion von der Fertigungsstraße über Förderanlagen in den neuen Lagerbereich und somit in das automatische Lagersystem überzugehen. Im dortigen Hochregallager lagern die Behälter in den ihnen zugewiesenen Stellplätzen ein. Daher muss die Behältertechnik des neuen Lager- und Transportbehälters auch in automatisierten Anlagen funktionieren. Götz Nußbaum: „In der Vergangenheit haben wir ein manuelles Fachodenregal- und Palettenregallager betrieben. Da im Zuge des Neubaus eine automatisierte Anlage eingebaut wurde, benötigten wir Behälter, die zu unserer Förderanlage und unserem AKL passen. Der BITO EQ ist nicht nur klappbar und intuitiv bedienbar, sondern auch sehr fördertechnikfreundlich und der Einsatz auf der Fördertechnik hat auf Anhieb bestens funktioniert.“

Barcodes zur Identifizierung der Behälterinhalte

Zur bestandsgeführten Lagerung und genauen Identifizierung wird bei binder jeder Behälter gekennzeichnet. Dies geschieht über Barcodes, die sämtliche Informationen über die in den Behältern gelagerte Ware gespeichert haben. Götz Nußbaum: „Die Barcode-Nummern sind vorgegeben und werden von uns bei einem Speziallieferanten bestellt, der die Codes direkt an BITO-Lagertechnik liefert. Die Barcode-Labels werden dann von BITO auf die Behälter gedruckt, so dass jeder Behälter bereits mit einer entsprechenden Codierung versehen bei uns eintrifft. Die Barcodes werden bei uns dann automatisch über Scanner eingelesen und über unser Warehouse-Management-System registriert. So weiß das System immer, wieviel von welcher Ware im jeweiligen Behälter enthalten ist.“

Nach Auftragseingang seitens der binder-Kunden werden die Behälter mit den benötigten Einzelteilen bei Bedarf wieder vollautomatisch aus dem automatischen Kleinteile-Hochregallager ausgesteuert und zur Weiterverarbeitung zu den entsprechenden Arbeitsplätzen transportiert und angedient. Dort wird die Ware aus den Behältern herauskommissioniert und die Entnahme wiederum über die Barcodekennung registriert. „Damit die Barcodes von der Maschine eingelesen werden können, müssen sie immer an einer bestimmten Stelle angebracht sein. Dabei ist es wichtig, dass Aufbringstelle und Anbringungshöhe genau zur Maschine passen – auch das ist bei der Klappbox EQ von BITO gegeben, so dass wir das Behälter-System auch in diesem Punkt ohne Probleme in unserer neuen automatisierten Anlage einsetzen konnten,“ so Götz Nußbaum.

Quelle: www.bito.com